ระบบควบคุม WMS และ WCS
ระบบจัดการคลังสินค้า (WMS) ดูแลข้อมูลสต็อก ตำแหน่งจัดเก็บ และงานรับ–จ่าย ส่วน WCS ควบคุมลำดับการทำงานของอุปกรณ์อัตโนมัติ โดยกำหนดการเชื่อมต่อกับ ERP ตามข้อมูล และกระบวนการที่ต้องใช้งานร่วมกัน
SMART WAREHOUSE SOLUTION
ยกระดับการบริหารจัดการคลังสินค้าด้วยเทคโนโลยีอัตโนมัติ ออกแบบ วางระบบ และติดตั้งโดยทีมวิศวกร SA Logistics เพื่อเพิ่มพื้นที่จัดเก็บในแนวสูง ควบคุมขั้นตอนการเบิกจ่าย และลดข้อผิดพลาดในการหยิบสินค้าตามเงื่อนไขการออกแบบ
เลือกเทคโนโลยีให้ตรงกับงานจัดเก็บหรือขนย้าย โดยพิจารณาโครงสร้างคลังสินค้า จำนวน SKU ปริมาณสต็อก และอัตรารับ–จ่ายช่วงพีคร่วมกัน
ระบบจัดเก็บ และเรียกคืนสินค้าอัตโนมัติ (Automated Storage and Retrieval System) เช่น เครนจัดเก็บสินค้าแนวสูง ช่วยใช้พื้นที่ตามความสูงอาคาร ลดการนำรถยกเข้าช่องทางเดิน และเชื่อมต่อกับระบบควบคุมคลังสินค้า
รถลำเลียงสินค้าอัตโนมัติ AGV และหุ่นยนต์เคลื่อนที่อัตโนมัติ AMR ขนย้ายพาเลทหรือกล่องสินค้าระหว่างจุดทำงาน โดยเลือกระบบนำทาง พิกัดบรรทุก และอุปกรณ์ตรวจจับสิ่งกีดขวางให้เหมาะกับพื้นที่
อุปกรณ์ลำเลียงพาเลทบนรางภายในช่องจัดเก็บแบบลึก (Deep Lane Storage) ช่วยเพิ่มความหนาแน่นในการจัดเก็บ โดยแบบกึ่งอัตโนมัติยังใช้รถยกรับ–ส่งพาเลทที่หน้าชั้นวาง ส่วนระดับอัตโนมัติขึ้นอยู่กับอุปกรณ์ที่เชื่อมต่อ
การวางระบบอัตโนมัติให้สอดคล้องกับลักษณะสินค้า ข้อกำหนดด้านอุณหภูมิ และมาตรฐานความปลอดภัยเฉพาะด้าน

โครงสร้าง และอุปกรณ์ที่ออกแบบสำหรับทำงานในพื้นที่ควบคุมอุณหภูมิ ช่วยลดระยะเวลาที่ผู้ปฏิบัติงานต้องอยู่ในความเย็นจัด และรองรับการหมุนเวียนสินค้าแบบ FIFO

ระบบบันทึกข้อมูลเพื่อสนับสนุนการตรวจสอบย้อนกลับ (Traceability) พร้อมการกำหนดสิทธิ์เข้าถึงพื้นที่จัดเก็บตามข้อกำหนดความปลอดภัยของสินค้า

รองรับการจัดเก็บสินค้าที่มีความหลากหลายของรายการ (High SKU) และจัดลำดับการจ่ายชิ้นส่วนเข้าสู่สายการผลิตตามแผนงาน

ออกแบบเพื่อรองรับคำสั่งซื้อรายย่อยที่มีความถี่สูง ช่วยจัดลำดับการหยิบสินค้า และเตรียมกล่องพัสดุตามรอบการจัดส่ง
การทำงานของระบบคลังสินค้าอัตโนมัติขึ้นอยู่กับการผสานงานระหว่างซอฟต์แวร์ควบคุม และอุปกรณ์ความปลอดภัยในพื้นที่

ระบบจัดการคลังสินค้า (WMS) ดูแลข้อมูลสต็อก ตำแหน่งจัดเก็บ และงานรับ–จ่าย ส่วน WCS ควบคุมลำดับการทำงานของอุปกรณ์อัตโนมัติ โดยกำหนดการเชื่อมต่อกับ ERP ตามข้อมูล และกระบวนการที่ต้องใช้งานร่วมกัน
เลือกใช้อุปกรณ์ความปลอดภัยตามผลการประเมินความเสี่ยง และข้อกำหนดของพื้นที่ เช่น เซนเซอร์ตรวจจับสิ่งกีดขวาง ม่านแสงนิรภัย (Safety Light Curtain) ปุ่มหยุดฉุกเฉิน (Emergency Stop) หรือรั้วกั้นแยกโซนทำงานของเครื่องจักร
แสดงผลสถานะการทำงานของอุปกรณ์ พร้อมแจ้งเตือนความผิดปกติตามข้อมูลและเงื่อนไขที่กำหนด โดยการติดตามข้อมูลพลังงานขึ้นอยู่กับอุปกรณ์และระบบที่เชื่อมต่อ
บริการให้คำปรึกษา สำรวจหน้างาน และออกแบบระบบคลังสินค้าอัตโนมัติที่สอดคล้องกับงบประมาณ และการดำเนินงาน
วิเคราะห์ปริมาณสต็อก ผังพื้นที่ และรอบการหมุนเวียนสินค้า เพื่อเลือกประเภทเครื่องจักร และซอฟต์แวร์ที่เหมาะกับลักษณะธุรกิจ
มีทีมงานในประเทศไทยดูแลตั้งแต่การสำรวจพื้นที่ ควบคุมการติดตั้ง อบรมการใช้งาน และให้บริการบำรุงรักษาตามสัญญา
วางโครงสร้างระบบให้สามารถเริ่มจากส่วนงานสำคัญ และขยายส่วนจัดเก็บหรือเพิ่มจำนวนอุปกรณ์ในอนาคตตามปริมาณสินค้า
ประเมินเงินลงทุน ค่าซอฟต์แวร์ พลังงาน และบำรุงรักษา เทียบกับต้นทุนพื้นที่ แรงงาน และปริมาณงานจริง เพื่อพิจารณาความคุ้มค่าตลอดการใช้งาน
ข้อมูลที่ครบถ้วนช่วยให้ทีมวิศวกรเลือกเทคโนโลยี กำหนดขนาดระบบ และวางแผนการเชื่อมต่อให้เหมาะกับการใช้งานจริง
ทีมวิศวกรใช้ข้อมูลสินค้า ปริมาณงาน พื้นที่ และระบบเดิมประกอบการสำรวจหน้างาน ก่อนสรุปแนวทางที่เหมาะสมสำหรับแต่ละโครงการ
สินค้า และสต็อก
ลักษณะสินค้า และหน่วยบรรจุ
ขนาด น้ำหนัก รูปแบบพาเลทหรือกล่อง รวมถึงเงื่อนไขการจัดเก็บ เช่น อุณหภูมิ และความเปราะบาง
จำนวน SKU และระดับสต็อก
จำนวนรายการสินค้า ระดับสต็อกเฉลี่ย และสูงสุด รวมถึงความถี่ในการหมุนเวียนสินค้า
ปริมาณงาน และกระบวนการ
อัตรารับ–จ่าย และช่วงพีค
ปริมาณรับเข้า จัดเก็บ เบิกจ่ายต่อชั่วโมง และความผันผวนของงานในแต่ละช่วงเวลา
ขั้นตอนทำงาน และระบบเดิม
ลำดับการทำงานจริง จุดเชื่อมต่ออุปกรณ์ และข้อมูลที่ต้องแลกเปลี่ยนกับ WMS, WCS หรือ ERP
พื้นที่ ความปลอดภัย และการขยายระบบ
ผังอาคาร และข้อจำกัดโครงสร้าง
ความสูง เสา พื้นที่สัญจร กำลังรับน้ำหนักพื้น และตำแหน่งเชื่อมต่อกระบวนการ
การประเมินความเสี่ยง และแผนขยาย
จุดเข้าถึงเพื่อซ่อมบำรุง มาตรการป้องกันตามความเสี่ยง และพื้นที่รองรับการขยายในอนาคต
กระบวนการดำเนินงานตั้งแต่การสำรวจพื้นที่ การออกแบบทางวิศวกรรม ไปจนถึงการติดตั้ง และส่งมอบงาน
ตรวจสอบโครงสร้างอาคาร สภาพพื้นผิว ระดับความสูง และปริมาณการหมุนเวียนสินค้า
จัดทำแบบ และผังการจัดวาง กำหนดประเภทเครื่องจักร และวางโครงสร้างการเชื่อมต่อซอฟต์แวร์ควบคุม
ประกอบเครื่องจักร ติดตั้งระบบควบคุม ทดสอบการทำงานร่วมกัน และถ่ายทอดขั้นตอนการปฏิบัติงานตามขอบเขตที่ตกลงในโครงการ


รู้จักหน้าที่และประเภทของคลังสินค้า ตั้งแต่การรับเข้า จัดเก็บ หยิบ และจ่ายออก พร้อมปัจจัยที่ควรพิจารณาเพื่อจัดพื้นที่และดูแลสินค้าให้เหมาะกับการใช้งาน
อ่านบทความ →
รู้จักระบบ WMS สำหรับดูแลสต็อกและงานคลังสินค้า
อ่านบทความ →
สำรวจแนวทางเปลี่ยนคลังสินค้าเดิมสู่ Smart Warehouse ตั้งแต่การใช้พื้นที่จัดเก็บแนวสูง การขนย้ายสินค้า ไปจนถึงการเชื่อมระบบอัตโนมัติกับการทำงานของคลัง
อ่านบทความ →

เรียนรู้บทบาทของสายพาน Conveyor Belt ในการลำเลียงสินค้า และเหตุผลที่ควรวางระบบร่วมกับผังอาคาร จุดรับ–ส่ง และอุปกรณ์อัตโนมัติตั้งแต่เริ่มออกแบบคลัง
อ่านบทความ →
ทำความเข้าใจงานโลจิสติกส์ ตั้งแต่การวางแผนขนส่ง การจัดเก็บ ไปจนถึงการส่งมอบสินค้า พร้อมแนวทางจัดการต้นทุนและเชื่อมกระบวนการให้ทำงานต่อเนื่อง
อ่านบทความ →ระยะเวลาคืนทุนขึ้นอยู่กับขนาดพื้นที่คลังสินค้า ปริมาณการหมุนเวียนสินค้า สัดส่วนต้นทุนแรงงาน และค่าเช่าพื้นที่ที่สามารถประหยัดได้ โดยทีมวิศวกรจะร่วมวิเคราะห์ข้อมูลการดำเนินงานจริงเพื่อประเมินความคุ้มค่าและจุดคุ้มทุนก่อนเริ่มโครงการ
สามารถติดตั้งในอาคารเดิมได้ขึ้นอยู่กับโครงสร้างอาคาร โดยทีมงานจะเข้าตรวจสอบความสามารถในการรับน้ำหนักของพื้น ระดับความเรียบของพื้นผิว และความสูงของเพดาน เพื่อพิจารณาเลือกใช้ระบบที่เหมาะสม เช่น การปรับปรุงชั้นวางเป็นระบบ Pallet Shuttle หรือการนำรถ AGV มาวิ่งบนเส้นทางที่สำรวจแล้ว
ผลกระทบและมาตรการรองรับขึ้นอยู่กับการประเมินความเสี่ยงและข้อกำหนดเฉพาะของแต่ละโครงการ โดยทีมวิศวกรจะร่วมกำหนดแนวทางป้องกัน เช่น การพิจารณาติดตั้งระบบไฟสำรองสำหรับเซิร์ฟเวอร์ควบคุม การกำหนดกลไก Fail-safe ของเครื่องจักร และการวางขั้นตอนการทำงานสำรองตามระดับความสำคัญของระบบ
สามารถวางแผนติดตั้งเป็นระยะ (Phased Implementation) ได้ หากการออกแบบผังระบบและการเชื่อมต่อซอฟต์แวร์รองรับการขยายตัวในอนาคต เช่น เริ่มต้นจากการจัดการเส้นทางลำเลียงหรือปรับปรุงระบบซอฟต์แวร์ก่อน แล้วจึงขยายส่วนจัดเก็บอัตโนมัติเพิ่มเติมตามความพร้อมของธุรกิจ
ความพร้อมในการใช้งานขึ้นอยู่กับการออกแบบหน้าจอสั่งการและขอบเขตการฝึกอบรมที่ตกลงในโครงการ โดยการส่งมอบระบบจะเน้นการถ่ายทอดขั้นตอนการปฏิบัติงานพื้นฐานและการแก้ปัญหาเบื้องต้น เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานสามารถควบคุมงานประจำวันได้ตามขอบเขตงานที่กำหนด
ส่งข้อมูลพื้นที่ ลักษณะสินค้า และเป้าหมายโครงการ เพื่อให้ทีมวิศวกร SA Logistics ประเมินแนวทางระบบที่เหมาะกับการใช้งานเบื้องต้น